벽 퍼티 파우더 가이드: 주요 성분, 셀룰로오스 에테르 및 결함 예방

2주 전에 퍼티로 내부 벽을 마감했습니다. 이제 손이 표면에 닿는 곳마다 흰색 가루가 떨어집니다. 창틀 위에 얇은 균열이 생기고 퍼티 모서리가 콘크리트에서 벗겨졌습니다. 화가는 아무 잘못도 하지 않았습니다. 퍼티 공식이 문제입니다. 백색 시멘트가 수화되기 전에 물이 남았고, 폴리머 수준이 너무 낮아 미네랄을 연속 필름으로 결합할 수 없었으며, 셀룰로오스 에테르 등급은 벽에 적합하지 않았습니다.

벽 퍼티 파우더는 원시 벽과 페인트 필름 사이에 적용되는 건조 혼합 재료입니다. 미세한 균열을 메우고, 흙손 자국을 매끄럽게 하며, 페인트에 균일한 기질을 제공하여 페인트 소비를 줄이고 사소한 표면 결함을 숨깁니다. 퍼티 제조업체의 경우 불만을 불러일으키는 제품과 반복 주문을 받는 제품의 차이는 일반적으로 셀룰로오스 에테르, 재분산성 폴리머 파우더, 이들 간의 균형이라는 세 가지 첨가제에 의해 결정됩니다.

벽 퍼티 파우더에 들어가는 것

다섯 가지 성분 그룹이 거의 모든 상업용 퍼티 제조법에 적용됩니다. 아래 표에는 공식자가 일반적으로 설정하는 순서대로 나열되어 있습니다.

백색 시멘트는 경도와 기본적인 내수성을 제공합니다. 일반적인 비율은 25 - 35%입니다. 시멘트가 너무 적으면 먼지가 많은 필름이 생성되고, 너무 많으면 수축 응력이 증가하고 지도 균열이 발생할 수 있습니다. 중질 탄산칼슘은 샌딩을 쉽게 만드는 벌크와 미세한 질감을 제공합니다. 대부분의 공장에서는 600~800메시를 사용합니다. 운모는 소량 함유되어 광택을 향상시키고 다공성을 감소시킵니다.

레시피의 다른 모든 사항은 시멘트, 물, 기질 사이의 인터페이스를 제어합니다. 이러한 기능성 첨가제는 대부분의 성능 위험을 안고 있습니다. 바인더 시스템 내에서 어떻게 작동하는지 더 폭넓게 살펴보려면 벽 퍼티 바인더 개요 유용한 출발점이 됩니다.

왜 수분 보유가 우선인가?

백색 시멘트가 굳으려면 물이 필요합니다. 다공성, 온도 및 바람 모두가 새로운 퍼티 필름에서 물을 끌어냅니다. 시멘트가 수화되기 전에 물이 빠져나가면 표면이 가루가 되어 강도가 떨어지며 다음 코팅은 접착할 것이 없습니다. 따라서 퍼티 디자인에서는 수분 유지가 최우선입니다.

아래 차트는 HPMC 복용량이 증가함에 따라 내부 퍼티 제제에 대한 일반적인 여과지 수분 보유 값을 보여줍니다. 0.1%에서 0.3%로 가파른 상승은 흡수성 벽에서 최소 제형이 실패하는 이유와 대부분의 기계 적용 퍼티가 0.3~0.5%를 사용하는 이유를 설명합니다.

값을 비교할 때는 테스트 방법이 중요합니다. 여과지 방식과 진공 추출 방식은 수치가 다르기 때문에 동일한 방식과 온도를 사용한 경우에만 공급업체를 비교하세요.

HPMC 또는 HEMC: 셀룰로오스 에테르 등급을 선택하는 방법

HPMC와 HEMC는 드라이 믹스 퍼티를 지배하는 두 가지 셀룰로오스 에테르입니다. 둘 다 물을 보유하고 페이스트를 걸쭉하게 만들지만 젤 온도와 따뜻한 기판에서 신선한 필름이 어떻게 작용하는지가 다릅니다. HEMC는 젤 온도가 더 낮고 용해도가 약간 다르기 때문에 따뜻한 지역의 많은 제조자가 더 부드러운 흙손 느낌을 위해 HEMC 또는 블렌드를 선택합니다. HPMC는 매우 안정적인 수분 보유력과 넓은 용해 범위를 제공하여 냉수 또는 온수에서 식물 측 혼합을 단순화합니다.

아래 꺾은선형 차트는 1시간 동안 0.4% 공식에서 두 재료의 일반적인 건축 등급의 수분 보유량을 비교합니다. 둘 다 처음 30분 동안 물을 잘 유지합니다. HPMC는 몇 포인트 더 높게 유지되며, 이는 덥고 건조한 날씨에 작업에 더 긴 개방 시간이 필요한 경우 의미가 있습니다.

실용적인 첫 번째 규칙: 선택 건축용 HPMC 일관성과 낮은 기술적 위험이 가장 중요한 경우

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선택 건축자재급 HEMC 따뜻한 날씨에 적용하거나 다른 흙손 느낌을 위해 특별히 조정하는 경우 최대 적용 온도에서 수분 유지 테스트를 통해 결정을 확인하십시오.

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HEC는 같은 계열에 속하지만 분말 형태에서는 용해 및 젤 거동을 제어하기가 더 어렵기 때문에 건식 혼합 퍼티보다 액체 페인트 및 개인 관리에 더 적합합니다.

RDP: 접착력과 유연성을 뒷받침하는 고분자 필름

RDP는 분무 건조된 유제입니다. 퍼티가 물과 혼합되면 폴리머 입자로 재분산되어 층이 건조됨에 따라 라텍스 필름으로 합쳐집니다. 이 필름은 광물 입자를 연결하고 자체적으로 생성할 수 없는 유연한 결합 시멘트를 제공합니다.

0.5 - 1.5% RDP에서는 콘크리트 및 오래된 렌더에 대한 접착력이 향상되고 가장자리 균열이 떨어집니다. 1.5 - 2.5%에서 필름은 내수성과 유연성을 얻습니다. 이것이 외부 및 개조용 퍼티가 이 범위에 속하는 이유입니다. 약 2.5% 이상에서는 성능보다 비용이 더 빠르게 상승합니다.

공식을 조정할 때 먼저 시멘트-탄산염 비율을 고정한 다음 오픈 타임에 맞게 셀룰로오스 에테르를 조정하고 최종 필름 성능을 위해 RDP를 조정하세요. 두 변수를 동시에 변경하면 실험실 결과를 해석할 수 없게 됩니다.

필름 형성으로 RDP를 판단합니다. 작은 필름을 주조하고 건조시킨 다음 유연성과 젖은 마찰 저항성을 확인합니다. 에이 재유화성 고분자 분말 생산 로트 전반에 걸쳐 일관되게 성능을 발휘하는 것이 퍼티 라인을 안정적으로 유지하는 것입니다.

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대량 주문 전 공급업체 확인

퍼티 첨가제를 컨테이너에 담아 구매하는 것은 상업적인 결정일 뿐만 아니라 기술적인 결정이기도 합니다. 네 가지 점검을 통해 대부분의 공급 문제를 예방할 수 있습니다.

• 점도뿐만 아니라 수분 보유량 데이터도 요청하세요. 점도는 페이스트가 얼마나 두꺼운 느낌인지 알려줍니다. 수분 보유량은 페이스트가 실제 벽에서 어떻게 작용하는지 알려줍니다.
• 젤 온도를 물어보세요. 겔점이 낮으면 차가운 물에서 혼합이 더 쉬워지지만 따뜻한 기질에서는 다르게 작용할 수 있으므로 값이 기후와 일치해야 합니다.
• 입자 크기와 부피 밀도를 확인하십시오. 초미립자 분말은 용해는 빠르지만 자동투여장치에서는 뭉치는 경향이 있습니다.
• 보관 안정성에 대해 문의하세요. 셀룰로오스 에테르와 RDP는 친수성입니다. 가방을 열면 몇 주 안에 습도에 따라 성능이 달라집니다.

전문가 셀룰로오스 에테르 제조업체 사양서, 적용 지침, 생산 규모 시험 배치를 제공해야 합니다. 이러한 점에 대한 망설임은 이미 신호입니다.

일반적인 벽 퍼티 결함 및 실제 공식 조정

대부분의 퍼티 불만은 짧은 원인 목록으로 거슬러 올라갑니다. 아래 목록은 증상과 가장 가능성이 높은 추가 문제를 일치시킵니다.

• 분말화 표면: 셀룰로오스 에테르 복용량을 늘리거나 더 높은 수분 보유 등급으로 전환하십시오. 시멘트 점유율이 25~35% 이내인지 확인합니다.
• 건조 후 균열: RDP를 추가하거나 늘리십시오. 젖은 필름을 약 3mm 미만으로 유지하고 두 번째 코팅 전에 첫 번째 코팅을 건조시키십시오.
• 핀홀과 기포: 혼합된 페이스트를 5~10분 정도 방치한 후 사용하시고, 거품이 지속되면 분말소포제를 첨가해 주세요.
• 속이 빈 부분과 약한 접착력: 저점도 배치가 페이스트 본체를 감소시키기 때문에 RDP를 높이고 표면 준비를 개선하며 셀룰로오스 에테르 배치를 검증합니다.
• 수직 표면의 처짐: 점도가 높은 셀룰로오스 에테르 또는 약간 더 많은 양을 사용하여 페이스트 점도를 높이십시오.

아래 등각투영 뷰는 거친 콘크리트 기판, 1~3mm에 불과한 퍼티 필름, 상단의 장식 코팅 등 귀하가 설계하려는 시스템을 보여줍니다. 첨가제는 얇은 필름이 조밀하고 접착력이 있으며 균열이 없는지 여부를 결정합니다.

벽 퍼티 파우더에 대해 자주 묻는 질문